Анкерная  установка 

Изготовление анкерные блоки Установка фундаментных болтов деталь крепежа, с помощью которой тяжелые элементы конструкции крепятся к стене, потолку или другой опоре. Чаще всего  анкер  изготавливается из стали. Простейший болт анкерный снабжен внутренней резьбой – его еще называют клиновым анкером. При монтаже анкер устанавливают в заранее приготовленное отверстие какой-либо бетонной конструкции, после чего забивают и затягивают гаечным ключом. Благодаря внутренней резьбе крепление разжимается,анкерный болт установка и болт надежно фиксируется в гнезде. Затем ввинчивают крепежную деталь. Надежность такого крепления позволяет использовать анкерный болт в различных вариантах крепежных элементов: например, крюкообразная головка, вставной болт и другие. Часто анкер din используется для крепления конструкции к фундаменту Монтаж фундаментных болтов с помощью анкера выдерживает различные нагрузки. Поэтому анкерные болты широко применяются во многих сферах деятельности глубина заделки анкерных болтов,анкерная установка  а прежде всего – в строительстве. крепление с помощью анкерных болтов Огромное число разновидностей анкера позволяет монтировать различных конструкций в пустотелый и сплошной бетон, кирпич или камень. Кроме того, анкерный болт может использоваться для крепления станков на производстве, станин и других механизмов. Незаменим анкер глубина заделки анкерных болтов и при домашнем ремонте: его монтаж не требует особых усилий, а крепление очень надежно.

Крепление Расстояние между фундаментными болтами которые позволяют крепить деталь в стене – это действие упора, силы трения и склеивания. Упор – это нагрузки, установка анкерной опорыдействующие на анкер и компенсирующиеся сопротивлением материала. Трение – нагрузка, действующая на анкерный болт в области контакта. Наконец, последний вариант – химический или клеевой анкер. Этот элемент крепежа состоит из стержня и синтетической смолы. В этом случае надежность крепления обеспечивается склеиванием основы со смолой анкера.  Растояние между фундаментными болтами закладной анкер Болты фундаментные следует затягивать  не забивается в бетон, а вставляется в бетонную смесь до момента затвердевания анкерная установка . Установка анкерной опоры Использовать эту разновидность анкера можно только после того, как бетон полностью отвердеет. Такой способ монтажа в какой-то степени проще, однако, не во всех случаях он применим.

Выбирать анкер гост следует тщательно – от качества применяемой стали в первую очередь зависит надежность крепления. Выпускаются анкеры в широком ассортименте, что позволяет найти подходящий крепеж для решения любых, даже самых сложных задач.

Оборудование к фундаментам крепят фундаментными болтами из высокопрочной стали. Болты разделяют на глухие, закладные и съемные. Применяют болты диаметром 12; 20; 24; 30; 36; 42 мм, длина болтов от 20 до 40 диаметров болта. Оси болтов привязы-вают к основным осям оборудования.

 Глухие заливные болты, используемые преимущественно для крепления легких и средних машин, изготовляют диаметром до 42 мм. Их заделывают наглухо в процессе бетонирования фундамента (рис. 3.2, а), поэтому устанавливают до бетонирования с высокой точностью: болты диаметром до 24 мм устанавливают по шаблонам, диаметром 24 мм и выше - по специальным стальным кондукторам, фиксирующим положение болтов как в плане, так и по высоте. Кондукторы состоят из стоек, горизон-тальных элементов (отрезков швеллеров или стальных листочков с рассверленными в них отверстиями) и связей. Болты подвешивают к кондукторам при помощи гаек и шайб, выверяют по чертежам, фиксируют и вторично выверяют положение болтов.

 Чертежи кондукторов вступают в состав рабочих чертежей фундаментов. Их разрабатывает проектная организация, ведущая проектирование цеха. Кондукторы и фундаментные болты устанавливают с участием монтажной организации.

 Закладные болты располагают в специально оставляемые в теле фундаментов колодцы. Затем колодцы заливают бетоном марки не ниже 150.

 Съемные фундаментные болты, применяемые для крепления тяжелого оборудования, устанавливают в процессе монтажа оборудования в специально предусмотренные для них колодцы и закрепляют в анкерных плитах. Колодцы после закрепления болтов закрывают крышками. Эти болты (рис. 3.2, б) имеют преимущества по сравнению с заливными: их можно смещать при установке машины, т. е. ориентировать относительно отверстия в станине машины, а также опускать при перемещении машины по фундаменту в процессе монтажа и демонтажа; они лучше воспринимают толчки и удары, частично ослабляют их и в ослабленном типе передают на фундамент. 

Выверка оборудования на фундаменте

Технологическое оборудование устанавливают и выверяют, совмещая оси машин с монтажными осями, закрепленными на фундаментах под оборудование. Оборудование можно устанав­ливать непосредственно на фундаменте без подливки или с под­ливкой цементным раствором, на подкладках с последующей подливкой цементным раствором, на металлических плитах или рамах, установленных и выверенных на фундаменте при помощи подкладок, закрепленных фундаментными болтами и залитых цементным раствором. При этом должны быть выдержаны задан­ные проектом размеры между траекторией движения обрабаты­ваемой продукции и уровнем пола цеха, для чего на планах цехов наносят основные продольные и поперечные оси машин и привя­зывают их кпродольным и поперечным осям колонн зданий цеха. При выверке технологического оборудования используют базо­вые детали машин.

Базовыми деталями являются крупные, опорные части ма­шин (станины, плиты, рамы, корпуса), располагаемые в первую очередь непосредственно на фундаменты или другие основания (металлоконструкции). Базовые детали устанавливают в проект­ное положение, выверяя по трем координатам: двум взаимно перпендикулярным осям в плане и по высоте. В каждом агрегате фиксируют две основные оси - продольную всего агрегата и по­перечную ось. Квспомогательным осям относят поперечные оси каждой машины, а в крупных машинах, кроме того, оси приводов машины.

Положение базовых деталей в плане проверяют в натуре по осям-ориентирам, выполненным в виде струн, натянутых вдоль

* Меньшая цифра относится к тяжеловесным материалам (листовая сталь, бал­ки, швеллеры), большая - к легковесным (картон, резина, краски, смазочные материалы)
монтажных осей агрегата. Положение базовых деталей в верти­кальной плоскости регулируют с помощью расположенных меж­ду опорными плоскостями базовых деталей и поверхностью фун­дамента башмаков с клиновыми домкратами с последующим размещением металлических подкладок.

Применяют преимущественно плоские подкладки прямо­угольной формы, реже - клиновые с уклоном 1:20. По назначению подкладки делят на установочные и регулировочные. К первым от­носят подкладки толщиной 5-100 мм, а ко вторым - толщиной 0,5-5 мм. Подкладки устанавливают с каждой стороны фундамент­ного болта на возможно близком от него расстоянии (50-100 мм), обеспечивая плотное прилегание их к бетону фундамента.

Нижние опорные подкладки выбирают в зависимости от диаметра и затяжки фундаментных болтов и массы машины. Промежуточные подкладки, необходимые для обеспечения тре­буемой высоты машин, принимают по площади на 30-40% меньше опорных. Опытами установлено, что подливка после уп­рочнения бетона также принимает на себя внешнюю нагрузку.

Подкладки в пакетах должны быть плотно собраны (прихва­чены сваркой) и при затянутых болтах не сдвигаться от удара мо­лотком.

При установке машин с помощью клиньев, позволяющих быстрее регулировать выверку их по высоте и в горизонтальной плоскости, клинья закрепляют сваркой после окончательной вы­верки (рис. 3.1, а).

Ливают на башмаках с клиновыми домкратами (рис. 3.1, б), на винтах, опирающихся на молотообразные головки (рис. 3.1, в), Или на подкладках (рис. 3.1, г).

Быстроходные машины устанавливают на монолитных под­кладках, изготовленных по временным подкладкам с точностью до 0,05 мм, и надежно закрепляют.

После выверки координат в плане, базовые детали выверяют по высоте, оставляя припуск 1-2 мм на усадку пакета подкладок, делают предварительную затяжку фундаментных болтов, прово­дят вторичную проверку, включая проверку на горизонтальность с помощью контрольной лйнейки и уровня, и окончательно затя­гивают фундаментные болты. Качество затяжки определяют при помощи щупа толщиной 0,05 мм, который не должен проходить на глубину более 5 мм в стыки между гайкой и шайбой и между шайбой и базовой деталью, а в особых случаях измеряют удлине­ние болта.

Подливку детали делают с одной стороны бетонным раство­ром на быстросхватывающемся цементе марки не ниже 150 без перерыва не позднее, чем через 48 ч после установки детали. Монтаж прерывают до схватывания бетона (обычно на 72 ч).

Наши профессиональные менеджеры подберут именно вам необходимый крепеж. Звоните, мы всегда поможем.

<<назад